Tecnología e industria Nacional



  • La UNLP proyecta crear una mega impresora 3D para construir viviendas sociales

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    La Facultad de Ingeniería trabajará en el diseño y será fabricada por primera vez en el país por el Astillero Rio Santiago

    La Universidad Nacional de La Plata junto al Astillero Rio Santiago, desarrollará la primera impresora 3D de fabricación nacional para la construcción de casas a base de mortero, una mezcla de características cementicias que incluye componentes adicionales para garantizar un fraguado ultra rápido y resistente. Esta innovación tecnológica permitirá fabricar viviendas sociales de manera rápida, económica y con materiales reciclables.

    La iniciativa resulta de especial interés como solución a la problemática habitacional que existe en la Argentina desde hace décadas. Según datos oficiales, una de cada tres familias tiene problemas de vivienda. Son alrededor de cuatro millones de núcleos familiares, de los cuales más de una tercera parte requiere de la construcción de una vivienda. En tanto, el resto de los hogares padece condiciones de precariedad, falta de servicios básicos, o se desarrolla en condiciones de hacinamiento.

    El vicepresidente institucional de la Universidad Nacional de La Plata, Marcos Actis y el decano de la facultad de Ingeniería, Horacio Frene, junto al presidente del Astillero Rio Santiago, Ariel Basteiro, firmaron un convenio específico en las instalaciones de la planta naval, ubicada en la localidad de Ensenada, para el diseño y prototipeado de una impresora 3D para la construcción de casas a base de mortero.

    Actis destacó la importancia de trabajar en conjunto con el Astillero Rio Santiago y señaló que “gracias al impulso de la actual gestión podemos concretar este trabajo que realizaremos entre la Universidad y el Astillero, en proyectos de interés social y también en otros proyectos que puedan servir a la industria naviera.”.

    Por su parte Basteiro aseguró que “este acuerdo nos permite crear un prototipeado de esta máquina, para seguir innovando en tecnología y brindar soluciones habitacionales, de forma ágil, en un país que tiene una deuda fuerte en cuestiones de hábitat.”

    A su vez el decano de la facultad de Ingeniería, Horacio Frene, se refirió a los diferentes alcances del proyecto: “es importante generar una herramienta para dar respuesta habitacional a un sector de la sociedad relegada, pero también será de gran utilidad y aplicable a la industria y a las obras civiles, como apoyo en espacios para oficinas técnicas, baños y otras dependencias. Además –agregó- hay esta tecnología tiene un enorme potencial ya que puede adaptarse y dar respuesta en distintos suelos del país, desde Misiones hasta Santa Cruz. “

    Una mega impresora 3D

    A diferencia de las impresoras 3D convencionales, que en promedio tienen una dimensión de 50 por 50 centímetros, la tecnología que planea diseñar la UNLP es enormemente más grande. Se trata de una verdadera mega impresora ideal para construir barrios sociales de manera rápida y económica.

    Pablo Ringegni, director del Grupo de Ensayos Mecánicos Aplicados (GEMA-UNLP), que llevará adelante el proyecto, detalló que “el prototipeado parte de un pórtico de 10 metros de ancho montado sobre unos rieles que se ensamblan hasta lograr el largo del recorrido necesario para cada construcción”. Así, por ejemplo, si se ensamblan 5 metros de rieles, se podrá construir una vivienda de 10 por 5 metros.

    “Sobre el pórtico se monta un puente que une ambas columnas, con un carro que debe desplazarse hacia ambos lados. A su vez, todo el puente debe poder ascender y descender”, explicó Ringegni. El ingeniero aseguró además que “se podrían hacer de 40 metros y lograr varias casas sociales velozmente ya que la máquina, más allá de necesitar que se la supervise, funciona de manera autónoma. Todos los movimientos pueden ser diseñados con mecanismos comandados por una unidad digital de control programable, garantizando la practicidad y funcionalidad de la máquina”.

    Sobre el carro va montado el cabezal donde se ubican las “boquillas o dosificadores de mortero”, que irán vertiendo la mezcla cementicia con la consistencia adecuada para evitar desmoronamientos y aplastamientos del material durante el proceso de fabricación de la casa. A medida que el cabezal pasa una y otra vez, va vertiendo el material en capas formando las paredes que estructuran la casa.

    Según adelantaron los ingenieros de la UNLP, para definir el mortero a utilizar se evaluarán previamente diferentes mezclas hasta dar con la que mejor se adapte a las necesidades constructivas y que sea compatible con el método a utilizar.

    La impresora de casas cuenta además con una tolva de almacenamiento dotada con una bomba de mortero que enviará la mezcla por medio de un conducto telescópico a un depósito situado en el puente de la impresora. Desde allí se alimenta a un motor extrusor dimensionado para este fin, donde se incorpora a la mezcla el acelerador de fraguante. Todo ello se conecta a los cabezales o boquillas que vierten el material para la construcción (infoplatense.com.ar).



  • Realmente esto seria un golazo de arco a arco, solo espero que el proyecto lo cree, lo desarrolle y lo ejecute el gobierno nacional y no que se termine privatizando......



  • *Esta nota marca dos cosas que he marcado hace tiempo:

    • FAdeA es un polo que fomenta la industria pyme aeronáutica nacional
    • Es necesario que FAdeA realice proyectos binacionales (se logra transferencia de tecnología, know-how de avanzada y proyectos con proyección de mercado).*

    Entrevista a los creadores de la firma argentina LA Aero Composites

    Entrevista de la Agensia TSS (Por Matías Alonso) - UNSAM

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    Dos ingenieros con pasado en la Fábrica Argentina de Aviones (FAdeA) crearon LA Aero Composites, una empresa fabricante de partes con materiales compuestos para aviación y automovilismo. La firma, que también realiza actividades de capacitación en el área, trabaja en diversos proyectos para la industria aeronáutica y podría ser proveedora de la fábrica en la que se formaron.

    La nueva dirección de FAdeA ha manifestado su intención de que puedan ser proveedores externos para el avión IA100 Malvina que se construirá el próximo año. Orome y Medina hablaron con TSS sobre cómo se fueron dando los cambios en FAdeA que desembocaron en su salida y la creación de esta compañía, y sobre sus proyectos actuales.

    ¿Como fueron sus inicios en FAdeA?

    Medina: Yo entré en el año 2011, ya que la fábrica tenía un programa para incorporar nuevos ingenieros porque la planta era muy chica para los proyectos que se venían. Era un momento de recambio y ahí me tomaron para la parte de producto, adonde se hacen todos los diseños. Habrán tomado unos 25 ingenieros, en todas las áreas, en diseño, en cálculo de estructuras, en sistemas eléctricos y mecánicos. Se reforzaron todas las áreas. Ahí estuvimos un año en que nos entrenaron los compañeros que ya tenían más de 40 o 50 años en el diseño de aviones. Había gente que había trabajado en el rastrojero. Con Walter hicimos todo el proyecto de Embraer, yo estuve en el área de Calidad, trabajamos en certificaciones.

    Orome: Para nosotros eso fue un punto de quiebre positivo. Facundo terminó siendo coordinador de Ingeniería de Calidad y yo quedé como coordinador de Ingeniería de procesos. En ese momento trajeron a un brasileño que armó la estructura y nos enseñó a trabajar con la cultura Embraer, nos enseñó a hacernos grandes, tanto en la parte técnica como en gestión y comercial. Tuvimos que aprender desde cero cómo seleccionar las herramientas para material compuesto, cómo calificar los equipamientos para trabajar con estos materiales y cómo calificar una planta y las normativas.

    Medina: En ese momento FAdeA hizo una gran inversión en capital humano, nos sentimos privilegiados porque diez años antes vos podías estar ahí y no pasaba nada, y en ese momento especifico se invirtió mucho y nos tocó a nosotros, con lo que aprendimos mucho.

    ¿En qué consistían las partes que Embraer encargó a FAdeA?

    Orome: Para Brasil y para el resto de los países que estaban participando en la fabricación había un desafío muy grande que eran los spoilers de los KC-390. El único fabricante que hacía algo similar era Boeing y Embraer se largó con este desafío de hacer los spoilers de fibra de carbono y cónicos, algo que llevó seis meses de desarrollo y tuvimos a todos los brasileños de Ingeniería de Calidad, de Proceso y de Producto, que vinieron a ver cómo se hacía ese desarrollo porque era un hito muy importante para Brasil y un desafío en la fabricación de estas piezas en particular.

    Medina: Era un gran desafío que la fábrica pudo capitalizar para todos sus procesos. Con ese aprendizaje se mejoraron los procesos del Pampa porque los ingenieros que trabajaron en el KC después pasaron al Pampa. En la parte de remachado también se aprendió mucho. El desarrollo humano fue un punto clave y la fábrica lo tomó para ese lado, se contrató a gente que realmente sabía lo que hacía.

    ¿Cómo fueron las capacitaciones con Embraer?

    Orome: Tuvimos el privilegio de que FAdeA nos envió a Brasil a capacitarnos. En mi caso, me tocó durante un mes y medio para ver todo lo que es el universo de los procesos de materiales compuestos y complementar con todo el herramental necesario para estos materiales. A Facundo también le tocó ir a Brasil para la calificación del Laboratorio de Materiales Compuestos. Vimos muy de cerca y nos formamos en la cultura de Embraer, para desde ahí empezar a contagiarla y transmitirla en FAdeA. Nosotros trabajábamos en materiales compuestos pero habrán viajado otras 20 o 30 personas que aprendieron un montón para mejorar la fábrica.

    ¿Qué pasó después?

    Medina: Después vino el IA-100, que lo empezamos en 2015 y fue un proyecto mucho más acotado, más rápido, con un año de desarrollo y fabricación. Se hizo, se voló el primero y hasta ahí llegamos nosotros, pero ya sentíamos que habíamos cumplido todas nuestra metas. Todo lo que aprendimos nos dio mucha inquietud para seguir haciendo cosas nuevas. En mi caso, me retiré a la actividad privada y a dar clases.

    Orome: En mi caso, finalizó el ciclo y, al ser muy inquietos, también se nos cruzaba por la cabeza con Facundo la idea de armar algo, de hacer un emprendimiento, algo desde donde poder trasmitir todos estos conocimientos, para que no se terminaran diluyendo. Dentro de FAdeA, si bien es cierto que estábamos trabajando con los últimos coletazos de los proyectos, también estábamos pensando en retirarnos para cosas nuevas y capitalizar todo lo que habíamos aprendido. En principio hubo otro ingeniero más, Julio Dentice, que se fue con nosotros. Éramos tres, pero después él se terminó yendo a Perú a trabajar en el sector aeronáutico.

    Medina: En el año 2018 alquilamos nuestros primer local y empezamos a trabajar con aviación experimental. Hicimos los capot de algunos aviones, los carenados de rueda, piezas simples que nos iban pidiendo. Para 2019 incluimos capacitaciones en materiales compuestos. Tuvimos la sorpresa de que vino gente no solo de la Argentina, sino también de Uruguay, Chile, Venezuela, Perú y hasta de México. Vemos que lo que damos es valioso y la gente de la región lo valora y eso nos dio mucho apoyo para seguir. Nos abrió la cabeza de forma distinta.

    ¿Qué están haciendo con Aerosun en el avión Waman?

    En 2019 empezamos a hablar con la gente de Aerosun, un avioncito que están haciendo en Sunchales en Santa Fe. El jefe de ingenieros es Gabriel Mosso, que también trabajó en FAdeA con el KC y con el IA100, y ha diseñado un avión que tiene una tecnología en la fabricación que no existe en el país, es increíble. Es uno de los mejores ingenieros aeronáuticos que tiene el país: eél los diseña, los arma y los vuela, es un fuera de serie. El diseño es muy bueno, muy estilizado, todo con chapas que cortan en una máquina y después se ensamblan con remache. Se animó a incorporar mucho material compuesto por su experiencia en la fábrica, por la relación que tenemos como colegas, como amigos, y nos mandó una gran cantidad de trabajo que hemos hecho, como parte de la cabina, la puntera de ala, el carenado ala-fuselaje, parte del interior de la cabina, los asientos y el panel de instrumentos.

    Orome: También fuimos a una incubadora de empresas para desarrollarnos, para aprender otras cuestiones que escapaban de la parte técnica. Nos incubó la Fundación Iniciativa, de Rosario, que nos mostró el camino y apostó por nosotros. Nos impulsó, sabían que lo que hacemos es muy difícil pero en todo momento nos alentaron y nos ayudaron para que nuestro emprendimiento funcione y así conseguimos un fondo semilla de esta incubadora. Esa fue otra etapa que marcó mucho el camino.
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    ¿Piensan que FAdeA debería haberles ofrecido un incentivo para que no renunciaran?

    Medina: FAdeA podría habernos ofrecido algo para que no nos fuéramos, pero igual creo que no es malo que nos hayamos ido. Embraer hace eso. Los técnicos más capacitados salen y hacen su propia empresa. Creo que es bueno para el desarrollo aeronáutico. Nosotros lo vemos como que extendimos el ámbito y ahora podríamos ser proveedores. Si hay algo en lo que podamos ayudar a la fábrica, lo haremos.

    ¿Serán proveedores del IA-100 Malvina?

    Medina: Podemos ser proveedores pero realmente no hemos tenido un contacto formal ni que nos pregunten si podemos hacer tal o cual cosa. Nosotros estaremos encantados de hacerlo. No tenemos nada pero sí escuchamos algo, supongo que se va a dar.
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    ¿Están con otros productos fuera de lo aeronáutico?

    Orome: Ahora estamos viendo de traer unos carenados que usan en la categoría de carrera de FIAT 600. También quedó el tema del proyecto con el que ganamos el fondo semilla, que fue hacer un kayak de fibra de carbono que pesa 22 kilos, se desarma y se hace mochila. Ese producto lo vimos en Alemania y creemos que es posible hacerlo acá. Todavía no hicimos la matricería pero en algún momento lo haremos porque estamos convencidos de que ese producto es muy bueno y no esta acá en la Argentina.

    ¿Qué es el proyecto Indio?

    Medina: Es el último que presentamos, es un avión pequeño con materiales compuestos. Nosotros le pusimos Indio X01 Tigre, que es una avión de recreación muy similar al IA100, de ala baja, con un diseño innovador. Hemos presentado el proyecto en el Ministerio de Producción, está en evaluación y espera la resolución. Si nos dan el crédito lo vamos a construir el año que viene. Este año ya empezamos a construir algunas partes, como el estabilizador, y nuestra idea es hacerlo independientemente de si tenemos un crédito. También tenemos un par de inversores, gente que quiere invertir para que lo fabriquemos. Hay una persona que quiere ir desde Córdoba hasta la feria internacional Oshkosh, en Estados Unidos. Para nosotros sería un sueño que un producto nuestro llegue hasta Estados Unidos y a una feria tan reconocida.

    Orome: Para hacer este avión nos inspiramos en el Panthera, que es un avión muy moderno de Pipistrel, una compañía eslovaca. Es un diseño futurista muy similar al nuestro. A diferencia de Europa, en América Latina no hay un avión con este tipo de diseño, hecho íntegramente con materiales compuestos. Este avión lo estamos pensando en conjunto con las capacitaciones. Las personas que vengan a las capacitaciones nuestras van a ir haciendo parte de este proyecto con nuestra supervisión. No hay nada mejor que hacer algo genuino y que va a volar.



  • Los que tienen Instagram pueden seguir los trabajos en @la_aero_composites_sas


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